【鋼瓶外壁除鏽機】拋丸機在鋼廠鋼板熱處理線中的應用（yòng）解析

【鋼瓶外壁除鏽機】拋丸機作為（wéi）熱處理線重要（yào）設備，主要任務是對鋼（gāng）板清除表麵氧化鐵皮，它決定著入爐前產品的表（biǎo）麵質量，特別是對具（jù）有高附加值的中厚板（bǎn）具有十（shí）分重要的作用。拋丸機自投入使用（yòng）以來，由於其使用環境的特點以及設計製造不（bú）周全等原因，時常（cháng）出現丸料循環係統、清掃（sǎo）尾吹裝置引起的（de）一係列設備生產故障，造成了設備損壞，影響了正常生產和（hé）產品質量。通（tōng）過現階段應用實踐對上述故障進行分析（xī）並逐一進行（háng）了（le）改（gǎi）進優化，取得預期（qī）效果。 

【鋼瓶外壁除鏽機】1 設備結構、參數、技（jì）術特點 

拋丸機主要由設備（bèi）本體、除塵係統（tǒng）和電控係統組成。其中（zhōng）設備本體為核心部位，包括拋丸裝置、丸（wán）料循環（huán）係統、清掃尾吹裝置等。 

拋丸裝置為拋丸機的核心部（bù）件，該裝置采用10拋頭電（diàn）機直聯安裝交錯布置，能（néng）有效避免拋丸過程中丸（wán）料（liào）的相互幹涉，具有有效拋丸麵積大，耐磨件工作壽命高等（děng）特點。鋼板拋丸速度在2～7m/min區間可調，這些都保證了最佳的拋丸表麵質量。 

丸料循環（huán）係（xì）統主要由（yóu）丸料鬥提（tí）機、四個（gè）橫向螺旋（xuán）裝置、若幹個縱向螺旋裝置組成，主要功能是實現整個（gè）拋丸機工作過程中最大（dà）18噸丸料流（liú）的循（xún）環。 

清掃尾（wěi）吹（chuī）裝置主要（yào）由輥刷裝置和高壓風機尾吹裝置（zhì）組（zǔ）成，主要功能是（shì）實現在拋（pāo）丸後清除鋼板上表（biǎo）麵的丸料，實現鋼板上表麵無殘餘丸料，較少對後續工序的影響。 

綜上，該拋丸機采用高壽命（mìng）拋頭和先進技術設計，各技術特點、參數達到國際（jì）先進，有效保證了設備的（de）高效平穩運行，使鋼板獲得了最佳的（de）表麵質量（liàng）。 

【鋼瓶外壁除鏽機】2 吊（diào）掛軸承相關問題及改進 

（一）當前吊掛軸承存在的問（wèn）題 

丸料循環係統負責整個（gè）拋丸機丸料流的循環，在拋（pāo）丸機（jī）工作時為各拋（pāo）頭提高（gāo）充足丸料（liào），各環節（jiē）中一旦有故障，必將影響設備的正常運行。吊掛軸承為丸料循環係統核心裝置螺旋裝置的核心部件（jiàn），它的工作狀態直（zhí）接影響著拋（pāo）丸機的工作狀態。某鋼廠隨著熱處理線正常運行，逐漸暴露一（yī）些問題。由（yóu）於吊掛軸承結構上存在設計上的缺陷，常常導致吊掛（guà）軸承在使用兩周（zhōu）至一個月之間頻繁出現（xiàn）損壞（滾動體和保持架均出現破損），給設備維（wéi）護帶來較大影響，嚴重製約了拋丸機甚至整條熱處理線的正（zhèng）常生產。 

吊掛軸承出現故（gù）障（zhàng）後（hòu）處理的的難度較大，主要體現在以下幾點（diǎn）： 

整個拋丸機吊掛軸承共有5個，數量較多，加（jiā）上使用周期較短，使設備維護人員疲於應付搶修，勞動（dòng）強度高。 

由於吊掛軸承安裝部位不同（tóng），導致其引起的故障各不相同，增加維護人員分析判（pàn）斷故障的時間。 

有些部（bù）位安裝比較隱蔽，檢修空間狹小，更換軸承時受空間限（xiàn）製，需要許多（duō）部件拆裝或需人員長期保持某種姿勢（非站立） 進行檢修，費時（shí）費力。 

（二）吊掛軸承的改進措施 

經過吊掛軸承更換及拆解（jiě），發現軸承損壞主要有以下原因： 

整根螺旋軸分（fèn）為三段或四（sì）段，各段間同軸度誤差較（jiào）大，轉動起來各段間圓周方向即徑向跳動偏大，而吊掛軸（zhóu）承又是通（tōng）過（guò）單個吊杆剛（gāng）性的固定在螺旋裝置的外殼上，導致軸承的實際（jì）載荷超過原（yuán）來設（shè）計值，軸承在不堪重負下運行，導致軸承滾動體和保持架（jià）損壞。 

為此經過現場空間的確認、軸承受力分析（xī）以及密（mì）封型式（shì）的查（chá）閱，對吊掛軸承進行如下改進： 

改變原有吊掛軸承的結構和安裝方式，軸承在單個吊杆固（gù）定下受到載荷較大，現改為雙吊杆結構與安裝方式，大大降低了吊掛軸（zhóu）承（chéng）有害載荷（徑向擺動），軸承主要承受螺旋軸垂（chuí）直方向重力，運行非常（cháng）平（píng）穩（wěn）。 

改進後的吊掛軸承有效的解決了原來存在的缺陷，運行壽命有較大提高，平均壽命達到半年以上，大幅降低設備（bèi）維護人員（yuán）的勞動強（qiáng）度，大大提高了拋丸機設（shè）備作業率，保證了鋼板熱處理線的（de）平穩運行。 

【鋼瓶外壁除鏽機（jī）】3 清掃（sǎo）尾吹裝置存在的問題及改進措施 

（一）當前清掃尾（wěi）吹裝置存在（zài）的（de）問題 

清掃吹（chuī）掃裝置主要由刷輥（gǔn）裝置和高壓（yā）風機（jī）尾（wěi）吹（chuī）裝置組成，前者主要負責鋼板上表麵大部分丸料的清掃，後者負責配合把清掃後的鋼板上表（biǎo）麵殘餘丸料粉塵吹掃幹淨，達到生產的（de）要求所必（bì）需的表（biǎo）麵（miàn）清潔（jié）度。由於刷輥刷毛安裝結構設（shè）計上的缺陷以及生產不（bú）同寬度規格鋼板，常常導致刷毛掉落或刷輥刷毛磨損不均（jun1），經常出現鋼板（bǎn）上表（biǎo）麵丸料及粉塵殘餘，給生產質量帶來較大影響，嚴重製約了拋丸機甚（shèn）至整條熱處理線的正常生產。 

（二）清掃尾吹裝（zhuāng）置及清掃室的相關改進措施 

通過問題原因分析，對清掃尾吹裝置和清掃室進行以下改進： 

（1）刷輥刷毛的改進：原設計的刷毛裝配是金屬刷毛座與刷毛組（zǔ）為嵌入（rù）式（shì）安裝，使用時間稍長（zhǎng）就會使刷毛組與刷毛座之間間隙變大，由於刷毛組在滾刷鋼（gāng）板期間受（shòu）到較大周向力（lì），導致間隙（xì）產（chǎn）生惡性循環越來越大（dà），最後導致刷毛組（zǔ）的（de）脫（tuō）落（luò）。經分析，現對（duì）刷毛組件結構進行改進，采用整體式刷毛組（zǔ）件能避免了上述情況的（de）發（fā）生，其采用尼龍刷毛座，刷毛通過特製膠水粘貼在刷毛座孔內，使刷毛與刷毛座融為一體，刷毛底座采用剖分式安裝在刷輥軸上，拆裝較為方便。實踐證明該刷毛使用壽命在一年以上，大大提高了拋丸機的設備作業（yè）率，降低了故障時間。 

（2）尾吹裝置的改進：針對上述出現的問題及造成的後果，在不對尾吹裝置進行（háng）大（dà）改動前提下（xià），在拋丸機（jī）箱體尾部增設一套獨立的（de）壓縮空（kōng）氣（qì）尾吹裝置。該裝置吹掃介質（zhì）為（wéi）壓縮空（kōng）氣（壓力為5-8bar）直接從車間壓空支管分出該（gāi）尾吹裝置的主管，在該（gāi）管路（lù）上增設電磁閥控製氣動切斷閥，根據PLC中鋼板位（wèi）置跟蹤信號、拋丸速度及到尾吹管安裝（zhuāng）位（wèi）置（zhì）等自動啟閉切斷閥，實現吹掃自動。為保證尾吹（chuī）效果和節約能源消耗，其在（zài）終端尾吹管為變徑管路（lù），管子長度（dù）與拋（pāo）丸機箱體寬度相同，在長度方向上每間隔8cm鑽有一排孔徑為8mm的小孔作（zuò）為其噴氣口，安裝時使噴氣口（kǒu）與水平麵夾角約為45°。同（tóng）時考慮到丸料的回收（shōu）和使用不同厚度鋼板的生產（chǎn）。經過運行實踐，該尾吹（chuī）裝置在（zài）原有尾（wěi）吹裝置不運行的情況下能很好滿足生產需求，最佳（jiā）時甚至鋼（gāng）板上表麵無丸料殘餘，超過（guò）原有設計指標，且對板形要求降低，原有（yǒu）裝置來料鋼（gāng）板平直度>5mm/m就會出現丸料殘餘超標，現來（lái）料鋼板平直度不大於10mm/m 也能達到生產要求。 

清掃尾吹裝置和清掃室改進後，鋼板表麵質量大為改善，增加設備作業率，降低了設（shè）備維護保養成本（běn）和後續工（gōng）序（xù）處理鋼（gāng）板的時間及（jí）成本，大大提高企業熱處理的競爭力。